​橡胶制品生产过程中的塑炼过程，是将橡胶从坚韧的高弹性状态转变为柔软的可塑状态，在开炼机、密炼机或螺杆塑炼机中，通过机械应力、热、氧气或化学药剂即可完成。密炼机是生胶塑化中常用的塑化设备，因此操作人员需要及时了解密炼机中生胶的塑化过程，无论是塑化不足还是塑化过度，都会给橡胶制品的生产带来不可逆的损失。

1.密炼机塑炼生胶胶料塑性低的原因及解决方法。

当密炼机塑炼生胶时，塑化时间短、塑化温度低、密炼机中顶栓压力不足或化学塑化剂量过少，都会造成胶料塑化性能过低的问题。炼胶可塑性过低会导致混炼胶流动性差、混炼困难、配合剂分散不均匀等问题。后续的压延和挤出不能正常进行，导致产品收缩大，粘性差或橡胶制品缺胶。海绵产品中使用的混炼胶可塑性低，也会造成发泡率低、易焦烧等问题。

当密炼机塑炼生胶且塑化橡胶的塑化性能过低时，橡胶制品生产厂家需要适当延长塑化时间，提高塑化温度，适当提高密炼机顶栓压力，检查塑化橡胶中化学增塑剂的用量，提高塑化橡胶的塑化性能。

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密炼机塑炼生胶会出现什么问题​

2.密炼机塑炼生胶胶料塑性高的原因及解决方法。

生胶在密炼机中塑化时，塑化时间过长、塑化温度过高或化学增塑剂HYL25Y8Y2L-SJ用量过大都会造成塑化橡胶塑化过高的问题。生胶过塑会导致半成品变形大、橡胶硫化速度慢、硫化橡胶机械强度过低、产品永久变形增大等问题。成品的耐磨性和耐老化性也会受到影响。

对于塑化胶过高的问题，橡胶制品厂家可以通过缩短塑化时间、降低塑化温度或减少增塑剂用量来解决。

3.密炼机塑炼生胶橡胶塑炼不均匀的原因及解决方法。

生胶塑炼过程中，可能出现塑炼不均匀，或局部塑性过低，或局部过塑等情况。塑化时间短、装载量大、化学增塑剂分散不均匀、压片机冷却时间不足都会造成密炼机中塑化橡胶塑化不均匀。橡胶制品生产企业需要适当增加塑化时间和降低装载量，或者将化学增塑剂制成母料，在压片机上适当增加冷却和捣实时间。

使用密炼机塑炼生胶时，橡胶制品生产厂家必须及时检查塑炼过程，严格控制塑炼过程参数，避免出现塑炼橡胶塑炼过低、过高或塑炼不均匀的问题。如有问题，根据原因及时采取补救措施，为后续混炼和硫化打下坚实基础。