开炼机塑炼是最早采用中的一种塑炼具体方法。这是将生胶放置开炼机辊轴之间，借助辊轴的剪切力功效使橡胶高分子链遭受拉伸断裂，从而得到可塑性。这类塑炼方式的工作强度大、生产率较低、实际操作条件差，但塑炼胶可塑性匀称、热可塑性小，融入面宽，较为机动灵活，投资比较小。因而，适用胶种变化较多、耗合模力比较少的场合。现阶段工厂（尤其是生产制造小规模的工厂）生产过程中依然在使用。

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开炼机塑炼具体方法包括：薄通塑炼法、一次塑炼法、分段塑炼法及加上化学塑解剂塑炼法。

①薄通塑炼法是将生胶在辊距0.5～1mm下通过辊缝，不包辊薄通落盘，不断薄通至要求次数或时长，直到获得所需的可塑性才行；薄通塑炼法塑炼效果明显，所得的塑炼胶的可塑性比较高且匀称；与此同时，对各类橡胶，尤其是用机械塑炼效果不佳的部分丁苯橡胶（如丁腈橡胶）都适合，因此在实际生产过程中应用广泛，其最大的缺点是生产率较低。

②一次塑炼法也称包辊塑炼法，是由生胶在较大辊距（5～10mm）下包辊后连续过辊开展塑炼，直到所规定时间才行。在塑炼全过程中不通过放置，且数次割刀这样有利于散热及获得匀称可塑性。此法适用并且用胶的掺合及易包辊的丁苯橡胶。此方法的塑炼时间很短、操作简便、劳动效率低，但塑炼实际效果不太理想，体现为可塑性增加力度小，塑炼胶可塑性不太匀称等。

③分段塑炼法当塑炼胶可塑性要求很高，使用一次塑炼或薄通塑炼无法达到目地一会儿采用中的一种有效方法。先把生胶塑炼一定的时间（约15min），之后下片冷却并放置4～8h，再再次进行塑炼，那样不断塑炼数次，直到做到可塑性要求才行。针对不同的可塑性要求，一般可以分成两段塑炼或三段塑炼。对天然胶一段塑炼胶威廉姆可塑度可以达到0.3之间，二段塑炼胶可以达到0.45之间，三段塑炼胶可以达到0.55之间。这类塑炼方式的工作效率高，塑炼胶可塑性高且匀称，因而生产过程中运用比较广泛。但企业生产管理较麻烦，占地总面积大，不适宜连续化生产制造。

④化学塑解剂塑炼方式在上述的薄通塑炼法及一次塑炼法的前提下，加上化学塑解剂开展塑炼的办法。它能够提升塑炼效率，减少塑炼时长（如天然胶用0.5份硫化促进剂M，塑炼时长可减少50％之间），降低塑炼胶弹力复原和收缩。一般塑解剂的使用量为生胶量的0.5％～1.0％，塑炼温度在70～75℃。为防止塑解剂飞扬损失提高分散实际效果，通常先把塑解剂制成母炼胶，之后在塑炼逐渐时加。塑炼胶威廉姆可塑度要求0.5以内时，一般不用分段塑